comment la Renault Mégane E-Tech electrique est-elle fabriquée?

La Renault Mégane E-Tech dans l’usine de Douai / Image : AP-HL

Le processus de fabrication d’une voix électrique est une logistique captivante. De gestes micrométriques répétés par des robots aux minutieuses manœuvres des humains, l’assemblage répondra à une organisation bien rodée. Nous avons visité l’usine Renault de Douai (Nord) qui a produit la nouvelle Mégane E-Tech. La fourmilière s’est adaptée à l’électrique, avant d’entamer un tournant majeur vers la fabrication des batteries.

Lancée à ses débuts en 2022, la Renault Mégane E-Tech est la deuxième centrale électrique fabriquée en France. Après l’usine de Flins (Yvelines) qui produisit la célèbre Zoé, l’usine de Douai (Nord) assembla la nouvelle Berline Zéro Emission. Etendu sud 2,5 km², il a placé un produit plus 10 millions de véhicules après sa mise en service en 1970. Ses 2 305 employés et des centaines de robots s’affairent aujourd’hui autour de la Mégane E-Tech, aux côtés des Scenic, Espace et Talisman.

L’usine Renault de Douai / Image : Renault

Jusqu’à 420 Mégane électriques par jour d’ici à l’été 2022

S’il suffit de signer un chèque pour commander la berline électrique, la fabrication est une opération nettement plus complexe. Tout commence dans la tôlerie, un atelier monopolisé par les bras robotiques où règne une odeur de métal chauffée. Peu d’humains circulant dans ce vaste hangar. 98% des opérations sont efficacement automatisées, afin d’assurer une précision constante et une vitesse d’exécution deux fois supérieure à l’homme. 1 200 robots ont pour mission de relier les 350 pièces de tôle que constituent le corps de la Mégane E-Tech.

Un puzzle complété grâce à 4 000 soudures à l’arc et au laser, issues du collage et de la vision. Ces opérations sont relativement énergétiques : La centrale de Douai consomme 256 MWh d’électricité en Moyenne (l’équivalent de la consommation de 21 000 foyers), avec un maximum de 300 MWh certains jours. La tôlerie, dont la production est synchronisée avec les autres ateliers de l’usine, libère actuellement 210 carrosseries Mégane E-Tech chaque jour (soit 30 unités par heure). L’objectif est de parvenir à 420 véhicules/jour d’ici juillet 2022.

Les humains préférés aux robots dans l’atelier montage

Les carcasses sont ensuite dirigées vers un second hangar : l’atelier de peinture, que nous n’avons pas été autorisés à visiter. Cette zone ne peut être pénétrée qu’en combinaison spécifique, afin d’être protégée des émanations et d’éviter toute introduction de poussières. Le véhicule s’est allumé vie dans l’atelier montage, où tous les organes sont greffés à l’ossature de la Mégane E-Tech.

Renault Mégane e-Tech

Des opérations essentiellement effectuées par des humains (78% d’hommes et 22% de femmes). Seulement 5% des efforts sont faits par les robots. La berline électrique avait d’ailleurs besoin d’une augmentation des effectifs dans l’atelier montage : elle était passée de 238 à 438 pôles.
Placés sur des tapis roulants, les véhicules progressivement dotés de leurs éléments : câbles, vitres, ports, sièges, tableau de bord… véhicule guidé). Depuis l’usine Renault de Cléon (Seine-Maritime), le moteur de la Mégane E-Tech a été placé par un opérateur assisté d’un équipage.

Un accès spécifique à la batterie pour les pompiers

En parallèle, la batterie est montée dans un local dédié à la scène. Moins physiques, 30% des opérations non automatisées et notariées par les salariés en situation de “restriction médicale”. Le pack est livré sous forme de modules (boîtes rectangulaires contenant les celules poches) après l’usine LG de Wroclaw en Pologne.

Ces derniers sont insérés dans le cadre de la batterie par un robot à ventouses. Les câbles, boîtiers électroniques et le circuit de refroidissement liquide sont installés à la main. Chargées à 40%, les batteries (de 40 ou 60 kWh de capacité selon le choix du client) sont envoyées au rez-de-chaussée pour et être intégrées aux véhicules. Un mariage en toute confidentialité, que j’ai réalisé en quelques secondes par un robot boulonneur.

En face supérieure, la batterie est équipée d’un « accès pompier ». Le cadran métallique accessible après le repassage permet aux pompiers d’arriver et d’arriver à la caserne des pompiers. Il est constitué d’une membrane capable de céder à la seule pression de l’eau, quel que soit l’intérieur du pack. La cellule lui permet de contenir plus efficacement un événement d’un emballage thermique. Un QR code apposé sur le pare-brise propose aux secouristes toutes les recommandations du constructeur lors d’un feu sur son véhicule.

L’« accès pompier », placé sur la face supérieure de la batterie.

L’usine de Douai fabrique bien ses propres cellules de batterie

Si les cellules de batterie proviennent actuellement de Pologne, elles étaient fabriquées sur place pendant ces années. Le conglomérat AESC Envision construira bientôt une usine de cellulaires sur le site de Douai et fournira directement les ateliers. Un gain économique, mais aussi environnemental, sera également nécessaire pour transporter les batteries jusqu’au camion.

L’électricité produite en France est nettement plus décarbonée qu’en Pologne, Le processus de fabrication sera logiquement moins impactant pour le climat. Un premier lot d’une capacité annuelle de 9 GWh (soit 150 000 batteries de Mégane E-Tech 60 kWh, pour faire une idée) va être lancé et deux autres sont en attente.

La zone où sera érigée la future usine de batteries AESC Envision à Douai.

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